循环流化床锅炉三级脱硫优化运行

2014年为了满足新的排放标准，公司进行烟气脱硫改造，增加了炉外脱硫系统，采用一炉一塔的石灰石—石膏湿法烟气脱硫，吸收塔入口SO2含量设计为5000mg/Nm3，从而形成了卸煤槽掺配石灰石颗粒脱硫—炉外烟气脱硫—炉内喷石灰石粉脱硫—三级脱硫运行模式。

钙硫(Ca/S)摩尔比是影响脱硫效率和SO2排放的主要因素，随着Ca/S的增加，脱硫效率在Ca/S低于2.5时增加较快，达到3后脱硫效率趋于平稳，因此，过量地投入石灰石粉或颗粒不但不能更多地提高脱硫效率，反而会增加灰渣物理热损失等不利影响。

在脱硫过程中，床温主要影响了脱硫剂的反应速度，固体产物分布及孔隙堵塞特性，从而影响脱硫效率和脱硫剂的利用率。一般较理想的是兼顾脱硫和燃烧的运行温度为830～930℃。

脱硫剂和燃料粒度及其粒径分布对脱硫效率有较大影响，较小的石灰石颗粒，脱硫效果也较好，但粒度过小或太易磨碎的石灰石会以飞灰形式增大逃逸量，因此石灰石粉粒径不宜小于100微米。通常情况下，石灰石粒径要求为0～1.5毫米，平均100～500微米。石灰石颗粒粒径要求≤3毫米，从化验结果来看，80%以上≤3毫米，对应脱硫效率约等于60%，即石灰石颗粒利用率约60%。